H350 프린터를 사용하여 자동차 전면 그릴 카메라 마운트를
제작한 Roush Performance
로쉬 퍼포먼스 소개
모터스포츠의 전설인 Jack Roush가 설립한 Roush Performance는 Ford Mustang 및 F-150 픽업 트럭과 같은 OEM 차량을 위한 애프터마켓 스타일과 성능 개선 사항을 개발하고 기타 일부 차량을 위한 업그레이드 패키지를 개발합니다.
도전
ADAS(Advanced Driver Assistance System) 문제로 인해 Roush F-150 픽업트럭의 전면 그릴 카메라 위치에 대한 후기 디자인 변경이 필요해졌습니다. 해결책에는 그릴이나 카메라 마운트를 재설계하는 것이 포함되었습니다. 그릴은 이미 완제품으로 생산 중이었기 때문에 재설계된 지지대가 더 나은 대안을 제시했습니다. 그러나 해당 옵션에는 새로운 사출 성형 툴링이 필요했기 때문에 트럭의 생산 및 배송 일정을 맞추는 데 어려움이 있었습니다.
 | 해결책
Roush 엔지니어는 사출 성형 대신 H350™ 프린터를 사용하여 SAF™(Selective Absorption Fusion™) 기술로 마운트를 3D 프린팅했습니다. 이 파우더 베드 공정은 F-150 차량의 전체 생산을 위해 수천 개의 부품을 만들기 위해 여러 제작 주기에 걸쳐 충분한 처리량을 제공했습니다. SAF 프로세스는 또한 거의 등방성인 기계적 특성과 PPAP(생산 부품 승인 프로세스) 품질 사양을 충족하는 데 필요한 일관성을 갖춘 부품을 생산합니다. |
영향
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H350 프린터로 제작된 전면 그릴 카메라 마운트가 장착된 차량 |
카메라 마운트를 3D 프린팅하면 사출 성형에 비해 사이클 시간이 최소 50% 단축되어 Roush가 생산 일정을 충족할 수 있었습니다. 사출 성형 솔루션은 초기 도구 설계부터 최종 부품까지 3~4개월이 걸렸으며 비용은 약 30,000달러였습니다. SAF 부품을 인쇄하는 데 드는 비용은 약 19,500달러로 35% 절감되었으며 주기 시간은 8주로 단축되었습니다. 또한 새로운 마운트 디자인의 3D 프린팅 프로토타입은 그것이 최적이 아닌 것으로 나타났습니다. Roush는 더 나은 디자인을 신속하게 3D 프린팅하고 최종 부품을 프린팅할 수 있었기 때문에 재설계된 부품의 금형을 재작업하는 데 드는 추가 지연과 비용을 피할 수 있었습니다.
▶ H350 알아보기
[출처] htps://www.stratasys.co.kr/resources/case-studies/roush-performance-case-study/
#H350 #SAF #SLS #3D프린터 #스트라타시스 #Stratasys
H350 프린터를 사용하여 자동차 전면 그릴 카메라 마운트를
제작한 Roush Performance
로쉬 퍼포먼스 소개
모터스포츠의 전설인 Jack Roush가 설립한 Roush Performance는 Ford Mustang 및 F-150 픽업 트럭과 같은 OEM 차량을 위한 애프터마켓 스타일과 성능 개선 사항을 개발하고 기타 일부 차량을 위한 업그레이드 패키지를 개발합니다.
도전
ADAS(Advanced Driver Assistance System) 문제로 인해 Roush F-150 픽업트럭의 전면 그릴 카메라 위치에 대한 후기 디자인 변경이 필요해졌습니다. 해결책에는 그릴이나 카메라 마운트를 재설계하는 것이 포함되었습니다. 그릴은 이미 완제품으로 생산 중이었기 때문에 재설계된 지지대가 더 나은 대안을 제시했습니다. 그러나 해당 옵션에는 새로운 사출 성형 툴링이 필요했기 때문에 트럭의 생산 및 배송 일정을 맞추는 데 어려움이 있었습니다.
해결책
Roush 엔지니어는 사출 성형 대신 H350™ 프린터를 사용하여 SAF™(Selective Absorption Fusion™) 기술로 마운트를 3D 프린팅했습니다. 이 파우더 베드 공정은 F-150 차량의 전체 생산을 위해 수천 개의 부품을 만들기 위해 여러 제작 주기에 걸쳐 충분한 처리량을 제공했습니다. SAF 프로세스는 또한 거의 등방성인 기계적 특성과 PPAP(생산 부품 승인 프로세스) 품질 사양을 충족하는 데 필요한 일관성을 갖춘 부품을 생산합니다.
영향
카메라 마운트를 3D 프린팅하면 사출 성형에 비해 사이클 시간이 최소 50% 단축되어 Roush가 생산 일정을 충족할 수 있었습니다. 사출 성형 솔루션은 초기 도구 설계부터 최종 부품까지 3~4개월이 걸렸으며 비용은 약 30,000달러였습니다. SAF 부품을 인쇄하는 데 드는 비용은 약 19,500달러로 35% 절감되었으며 주기 시간은 8주로 단축되었습니다. 또한 새로운 마운트 디자인의 3D 프린팅 프로토타입은 그것이 최적이 아닌 것으로 나타났습니다. Roush는 더 나은 디자인을 신속하게 3D 프린팅하고 최종 부품을 프린팅할 수 있었기 때문에 재설계된 부품의 금형을 재작업하는 데 드는 추가 지연과 비용을 피할 수 있었습니다.
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[출처] htps://www.stratasys.co.kr/resources/case-studies/roush-performance-case-study/
#H350 #SAF #SLS #3D프린터 #스트라타시스 #Stratasys