혁신적인 신발 제조 공정
회사 연혁
ECCO는 1963년 덴마크의 브레데브로에서 Birte와 Karl Toosbuy에 의해 설립되었습니다.
아직까지도 가족 경영 체제로 운영 중인 이 회사는 전 세계적으로 21,400명의 직원이 근무하고 있으며, 89개국의 2,180곳이 넘는 ECCO 매장과 14,000 곳이 넘는 판매점에서 ECCO의 제품을 판매하고 있습니다. ECCO의 성공에 있어 수직 통합은 중요한 요소입니다. 다른 주요 신발 브랜드와 달리 ECCO는 라스트를 만들고 금형을 제작하는 공정뿐 아니라 가죽 무두점, 신발 제작 공장, 판매점에 이르기까지 신발 제작 과정에 해당하는 모든 단계를 실제로 소유하고 관리합니다. 신발 제조에는 많은 양의 수작업이 필요하며, Toosbuy는 ECCO의 공장이 회사의 성공에서 핵심적인 요소라고 생각해 왔습니다. 이러한 신념 덕분에 지난 수십 년에 걸쳐 로봇 기술, 대규모 조립 기계, DIP(직접 주입 공정) 등의 다양한 자동화 혁신을 달성할 수 있었습니다.
DIP: 공정 최소화, 폐기물 감소, 품질 개선
ECCO는 신발의 갑피를 중창에 안전하게 부착하기 위한 효율적이고 안정적인 방법을 모색하는 과정에서 DIP를 도입했습니다. DIP의 탁월한 이점은 바로 자동화가 가능하다는 점입니다. 현재 대부분의 ECCO 신발은 DIP 기술을 사용하여 제조되고 있습니다. 신발 갑피와 중창을 연결하는 기존의 방식은 일반적으로 ‘준비 접착(stock-fit)’ 제조라고 불리는 수작업 공정으로 진행되었습니다. 이는 먼저 밑창을 주조한 뒤 수작업으로 조립하여 갑피와 접합하는 방식입니다.
직접 주입 공정에서는 마지막 공정까지 완료된 갑피가 금형 윗부분의 일부로 구성되며, 2성분 폴리우레탄이 혼합되어 금형으로 주입되고 갑피와 강력하게 결합되면서 동시에 중창을 형성합니다. 접합식 밑창을 통한 제조 공정과 비교하면 노동력을 절감할 수 있을 뿐 아니라, 주조 과정에서 중창과 갑피를 결합함으로써 신체에 가해지는 압박을 줄이고 더 편안한 신발을 만들 수 있습니다.
3D 프린팅을 활용하는DIP의 혁신
일반적으로 신발 브랜드에서 새로운 신발을 개발할 때는 여러 가지 사이즈로 다양한 디자인을 만들게 되는데 이 과정에서 각자의 금형이 필요합니다. 툴링에 상당한 비용과 시간이 들기 때문에 브랜드에서는 개발 단계당 툴링 반복 과정의 횟수가 적다는 한계점이 있습니다.
ECCO의 R&D 팀은 기존의 제품 개발 공정을 잠재적으로 개선하고 속도를 높이기 위해 몇 가지 3D 프린팅 기술을 검토하였습니다. 금형을 3D 프린팅으로 제작하면 분명 크게 도움이 될 것이라 생각했으며 신발 라스트를 툴링하여 제품 개발 초기에 구상 중인 신발의 샘플을 검토하면 가격 경쟁력을 확보할 수 있을 것이라 여겼습니다.
3D 프린팅된 금형은 엄격한 공차 기준을 충족하면서 동시에 CNC 공정으로 완성된 알루미늄 금형의 결과물과 동일한 품질과 성능을 제공해야 합니다. 기계로 가공된 알루미늄 금형으로 만든 중창과 완전히 동일한 제품이 완성되어야 하는 것입니다. 3D 프린팅 솔루션을 찾는 과정에서 ECCO는 수많은 다른 솔루션을 검토했지만, 초기 테스트를 통과한 것은 단 하나, 바로 Stratasys Origin One이었습니다.
3D 프린팅된 금형과 라스트
평가 절차 초기에 표면 품질, 프린팅 속도, 정확도, 대형 단면을 프린팅하는 기능 면에서 Origin One이 ECCO에서 테스트한 다른 솔루션보다 뛰어난 것으로 확인되었습니다. 또한 Origin이 차세대 소재를 개발하는 업계의 유망한 레진 파트너들의 제품과 호환 된다는 점도 ECCO의 요구 사항에 있어 중요한 부분이었습니다. ECCO는 2018년 후반기에 Origin One으로 몇 가지 소재의 프린팅을 테스트하면서 Origin 팀과의 협업을 시작했습니다. Henkel Loctite에서 제공하는 소재로 소재의 선택 범위를 좁힌 후 ECCO는 DIP 공정에서 요구되는 특정 요구 사항을 충족하기 위해 Henkel과 파트너십을 맺어 소재 제품 군을 추가로 반복하고 재구성하기로 결정했습니다.
Origin One으로 3D 프린팅된 금형뿐 아니라 ECCO 팀에서는 Henkel Loctite와 공동 개발한 다양한 소재를 사용하여 신발 라스트를 프린팅할 수도 있습니다. 라스트의 3D 프린팅을 현장에 도입하면서 ECCO는 DIP 툴링을 24시간 안에 완전히 마칠 수 있게 되었습니다.
이후 12개월 동안 ECCO는 추가 테스트와 검증을 위해 덴마크와 포르투갈 지역에서 여러 대의 Origin One 3D 프린터를 구매했습니다. 3D 프린팅된 금형과 라스트는 수천 번의 샷을 견디면서도 눈에 띄는 문제가 발생하지 않았고, 신발의 외형 또한 기존의 CNC 기계 가공 알루미늄 금형으로 제조된 신발과 동일한 형태로 완성됐습니다. ECCO 디자이너들도 차이를 발견하지 못할 정도였습니다.
DIP 툴링의 미래
가공 방식 대신에 3D 프린팅 DIP 금형을 사용하면 하룻밤 사이에 금형 인서트 한 쌍을 프린팅할 수 있어 사내 CNC 가공으로 제작된 쌍과 비교했을 때 비용을 대폭 절감할 수 있습니다. 이렇게 절감한 비용과 시간 덕분에 반복 과정 주기가 더 개선되고 빨라져 신발 디자이너가 디자인에 더욱 몰두할 수 있게 되었습니다. 디자이너와 개발자는 개발 주기 초기에 테스트용 신발을 착용해 볼 수 있어 제품 그룹에서 새로운 제품의 착용감과 편안함을 검토할 수 있습니다. 브랜드에서는 잠재 고객에게 직접 실제로 생산된 신발을 다양하게 보여줄 수 있고 이는 곧 피드백과 사전 판매 기회로 이어집니다. 여러 위치에 Stratasys Origin One 프린터를 보유한 ECCO는 필요한 곳에서 빠르게 금형을 제작할 수 있게 되었으며, 무거운 금속 금형을 배송하는 과정에서 발생하는 지연 또는 관세 등의 문제로부터 자유로워졌습니다.
3D 프린팅된 DIP 툴링의 이점을 신발 산업에서 더 넓게 활용하기 위해 ECCO에서는 엔지니어링, 부품 생산 또는 IP 라이선싱을 비롯한 신발 제조 및 금형 주조의 모든 측면을 지원할 수 있는 다양한 시장 진출 경로를 보유하고 있습니다.
혁신적인 신발 제조 공정
회사 연혁
ECCO는 1963년 덴마크의 브레데브로에서 Birte와 Karl Toosbuy에 의해 설립되었습니다.
아직까지도 가족 경영 체제로 운영 중인 이 회사는 전 세계적으로 21,400명의 직원이 근무하고 있으며, 89개국의 2,180곳이 넘는 ECCO 매장과 14,000 곳이 넘는 판매점에서 ECCO의 제품을 판매하고 있습니다. ECCO의 성공에 있어 수직 통합은 중요한 요소입니다. 다른 주요 신발 브랜드와 달리 ECCO는 라스트를 만들고 금형을 제작하는 공정뿐 아니라 가죽 무두점, 신발 제작 공장, 판매점에 이르기까지 신발 제작 과정에 해당하는 모든 단계를 실제로 소유하고 관리합니다. 신발 제조에는 많은 양의 수작업이 필요하며, Toosbuy는 ECCO의 공장이 회사의 성공에서 핵심적인 요소라고 생각해 왔습니다. 이러한 신념 덕분에 지난 수십 년에 걸쳐 로봇 기술, 대규모 조립 기계, DIP(직접 주입 공정) 등의 다양한 자동화 혁신을 달성할 수 있었습니다.
DIP: 공정 최소화, 폐기물 감소, 품질 개선
ECCO는 신발의 갑피를 중창에 안전하게 부착하기 위한 효율적이고 안정적인 방법을 모색하는 과정에서 DIP를 도입했습니다. DIP의 탁월한 이점은 바로 자동화가 가능하다는 점입니다. 현재 대부분의 ECCO 신발은 DIP 기술을 사용하여 제조되고 있습니다. 신발 갑피와 중창을 연결하는 기존의 방식은 일반적으로 ‘준비 접착(stock-fit)’ 제조라고 불리는 수작업 공정으로 진행되었습니다. 이는 먼저 밑창을 주조한 뒤 수작업으로 조립하여 갑피와 접합하는 방식입니다.
직접 주입 공정에서는 마지막 공정까지 완료된 갑피가 금형 윗부분의 일부로 구성되며, 2성분 폴리우레탄이 혼합되어 금형으로 주입되고 갑피와 강력하게 결합되면서 동시에 중창을 형성합니다. 접합식 밑창을 통한 제조 공정과 비교하면 노동력을 절감할 수 있을 뿐 아니라, 주조 과정에서 중창과 갑피를 결합함으로써 신체에 가해지는 압박을 줄이고 더 편안한 신발을 만들 수 있습니다.
3D 프린팅을 활용하는DIP의 혁신
일반적으로 신발 브랜드에서 새로운 신발을 개발할 때는 여러 가지 사이즈로 다양한 디자인을 만들게 되는데 이 과정에서 각자의 금형이 필요합니다. 툴링에 상당한 비용과 시간이 들기 때문에 브랜드에서는 개발 단계당 툴링 반복 과정의 횟수가 적다는 한계점이 있습니다.
ECCO의 R&D 팀은 기존의 제품 개발 공정을 잠재적으로 개선하고 속도를 높이기 위해 몇 가지 3D 프린팅 기술을 검토하였습니다. 금형을 3D 프린팅으로 제작하면 분명 크게 도움이 될 것이라 생각했으며 신발 라스트를 툴링하여 제품 개발 초기에 구상 중인 신발의 샘플을 검토하면 가격 경쟁력을 확보할 수 있을 것이라 여겼습니다.
3D 프린팅된 금형은 엄격한 공차 기준을 충족하면서 동시에 CNC 공정으로 완성된 알루미늄 금형의 결과물과 동일한 품질과 성능을 제공해야 합니다. 기계로 가공된 알루미늄 금형으로 만든 중창과 완전히 동일한 제품이 완성되어야 하는 것입니다. 3D 프린팅 솔루션을 찾는 과정에서 ECCO는 수많은 다른 솔루션을 검토했지만, 초기 테스트를 통과한 것은 단 하나, 바로 Stratasys Origin One이었습니다.
3D 프린팅된 금형과 라스트
평가 절차 초기에 표면 품질, 프린팅 속도, 정확도, 대형 단면을 프린팅하는 기능 면에서 Origin One이 ECCO에서 테스트한 다른 솔루션보다 뛰어난 것으로 확인되었습니다. 또한 Origin이 차세대 소재를 개발하는 업계의 유망한 레진 파트너들의 제품과 호환 된다는 점도 ECCO의 요구 사항에 있어 중요한 부분이었습니다. ECCO는 2018년 후반기에 Origin One으로 몇 가지 소재의 프린팅을 테스트하면서 Origin 팀과의 협업을 시작했습니다. Henkel Loctite에서 제공하는 소재로 소재의 선택 범위를 좁힌 후 ECCO는 DIP 공정에서 요구되는 특정 요구 사항을 충족하기 위해 Henkel과 파트너십을 맺어 소재 제품 군을 추가로 반복하고 재구성하기로 결정했습니다.
Origin One으로 3D 프린팅된 금형뿐 아니라 ECCO 팀에서는 Henkel Loctite와 공동 개발한 다양한 소재를 사용하여 신발 라스트를 프린팅할 수도 있습니다. 라스트의 3D 프린팅을 현장에 도입하면서 ECCO는 DIP 툴링을 24시간 안에 완전히 마칠 수 있게 되었습니다.
이후 12개월 동안 ECCO는 추가 테스트와 검증을 위해 덴마크와 포르투갈 지역에서 여러 대의 Origin One 3D 프린터를 구매했습니다. 3D 프린팅된 금형과 라스트는 수천 번의 샷을 견디면서도 눈에 띄는 문제가 발생하지 않았고, 신발의 외형 또한 기존의 CNC 기계 가공 알루미늄 금형으로 제조된 신발과 동일한 형태로 완성됐습니다. ECCO 디자이너들도 차이를 발견하지 못할 정도였습니다.
DIP 툴링의 미래
가공 방식 대신에 3D 프린팅 DIP 금형을 사용하면 하룻밤 사이에 금형 인서트 한 쌍을 프린팅할 수 있어 사내 CNC 가공으로 제작된 쌍과 비교했을 때 비용을 대폭 절감할 수 있습니다. 이렇게 절감한 비용과 시간 덕분에 반복 과정 주기가 더 개선되고 빨라져 신발 디자이너가 디자인에 더욱 몰두할 수 있게 되었습니다. 디자이너와 개발자는 개발 주기 초기에 테스트용 신발을 착용해 볼 수 있어 제품 그룹에서 새로운 제품의 착용감과 편안함을 검토할 수 있습니다. 브랜드에서는 잠재 고객에게 직접 실제로 생산된 신발을 다양하게 보여줄 수 있고 이는 곧 피드백과 사전 판매 기회로 이어집니다. 여러 위치에 Stratasys Origin One 프린터를 보유한 ECCO는 필요한 곳에서 빠르게 금형을 제작할 수 있게 되었으며, 무거운 금속 금형을 배송하는 과정에서 발생하는 지연 또는 관세 등의 문제로부터 자유로워졌습니다.
3D 프린팅된 DIP 툴링의 이점을 신발 산업에서 더 넓게 활용하기 위해 ECCO에서는 엔지니어링, 부품 생산 또는 IP 라이선싱을 비롯한 신발 제조 및 금형 주조의 모든 측면을 지원할 수 있는 다양한 시장 진출 경로를 보유하고 있습니다.