제작 사례 · SLS · 대형 빌드 · 실사용 부품
드론 동체를 통째로 출력하다
— 대형 SLS 프린터 Fuse X1, 한 번의 출력으로
더블에이엠 (AAM Korea) | 2026.07.24 | 읽는 데 4분
한눈에 보기
이 드론 동체는 금형(사출)도, CNC 절삭도 아닙니다. 폼랩이 2026년 6월 공개한 대형 산업용 SLS 프린터 Fuse X1으로, 여러 조각을 붙이지 않고 거의 통째로 한 번에 뽑아낸 결과물입니다. 565mm에 달하는 세로 빌드 공간이 그것을 가능하게 했습니다.
혹시 이 드론, 어떻게 만들어졌는지 짐작이 가시나요? 사출 금형으로 찍어낸 것도, CNC로 깎아낸 것도 아닙니다. 동체 전체가 SLS 3D프린팅 한 번으로 완성되었습니다.
보통 큰 파트는 여러 조각으로 쪼개 출력한 뒤 접착·결합합니다. 하지만 이번 프로젝트의 핵심은 ‘쪼개지 않는 것’이었고, 그 열쇠가 바로 대형 빌드 공간을 갖춘 Fuse X1이었습니다. 설계부터 완성까지, 어떻게 ‘하늘을 나는 부품’이 되었는지 단계별로 살펴보겠습니다.
1 왜 Fuse X1인가 — 동체를 통째로 뽑는 대형 빌드
이번 출력에 쓴 장비는 폼랩(Formlabs)이 2026년 6월 공개한 대형 산업용 SLS 프린터 Fuse X1입니다. 무엇보다 565mm 세로 빌드 공간 덕분에, 드론 동체처럼 큰 파트를 조각내지 않고 한 번에 출력할 수 있다는 점이 핵심이었습니다.
Fuse X1 핵심 스펙
· 빌드 사이즈 330 × 330 × 565mm — 세로 565mm 대형 챔버
· 120W 레이저로 빠른 출력 속도
· Nylon 12, Nylon 12 GF(유리섬유 강화), TPU 90A 등 다양한 소재 지원
· 자동 분말 회수 시스템으로 후처리 시간 단축
· 실시간 공정 모니터링 (Print Intelligence)
2 설계 & 네스팅 — 빈 공간까지 꽉 채워 배치
먼저 3D 도면(CAD)을 준비하고, 챔버 공간에 부품을 최대한 촘촘하게 배치(네스팅)합니다. SLS는 서포트 없이 3차원 공간 전체를 활용할 수 있어, 큰 동체 파트와 자잘한 부품을 함께 채워 넣어 한 번의 출력으로 뽑아냅니다. 공간을 얼마나 알차게 쓰느냐가 곧 시간·비용 효율로 이어집니다.
3 레이저 소결 — 분말을 한 층씩 굳혀 쌓다
분말을 얇게 깔고 → 레이저로 그 단면을 소결하고 → 다시 분말을 얇게 깔고. 이 과정을 수천 층 반복합니다. 서포트 없이도 형상이 분말 속에서 그대로 완성되는 것이 SLS의 특징입니다.
출력이 끝나면 파우더 케이크를 서서히 식힙니다. 급하게 냉각하면 변형(휘어짐)이 생길 수 있어, 안정적인 냉각이 최종 품질을 좌우합니다.
4 디파우더링 — 분말 속에서 부품이 드러나는 순간
가장 극적인 순간입니다. 굳지 않은 분말을 Fuse Sift로 털어내면, 그 속에서 부품이 서서히 모습을 드러냅니다. 마치 발굴하듯 말이죠. 털어낸 분말은 회수해 재사용하기 때문에 소재 낭비도 적습니다.
5 원형 파츠에서 완성품까지
분말을 다 털어내면 매트한 회색의 나일론 원형 부품이 나옵니다. 서포트 자국 없이 곡면이 깔끔하게 살아 있는 것을 확인할 수 있습니다.
여기에 표면 처리(샌딩·도색)와 조립을 거치면 실제로 비행 가능한 드론이 완성됩니다. 검은색으로 마감한 최종 결과물은 시제품 수준을 넘어, 기능성 부품으로도 손색이 없습니다.
6 왜 드론에 SLS 3D프린팅인가
· 서포트가 필요 없다 — 복잡한 형상도 자유롭게, 자국 없이 깔끔하게.
· 강하고 가벼운 나일론 소재 — 실제 비행에 투입되는 부품으로 적합.
· 대형 빌드 — 동체 같은 큰 파트를 쪼개지 않고 통째로.
· 소량 다품종에 유리 — 금형 없이 필요한 만큼, 다양한 형상으로.
· 분말 재사용 가능 — 소재 낭비를 줄여 경제적.
| 공정 단계 | 무엇을 하나 | 포인트 |
|---|
| 설계·네스팅 | CAD 배치 | 3D 공간 꽉 채워 한 번에 |
| 레이저 소결 | 분말+레이저 적층 | 서포트 불필요 |
| 디파우더링 | 분말 털어내기 | 분말 재사용 |
| 후처리·조립 | 샌딩·도색·조립 | 기능성 부품 완성 |
시제품 제작부터 기능성 부품, 소량 양산까지 — 금형에 투자하기 전에 SLS 3D프린팅으로 먼저 검증해보세요. 내 부품을 어떤 소재로, 어느 크기·수량으로 만들지 — 1분 만에 견적·납기를 확인해보실 수 있습니다.
산업용 3D프린팅 서비스 · 더블에이엠
예상 비용과 납기를 1분 만에 확인해드립니다
드론 동체·시제품·실사용 부품 출력 · 후처리 · 소량 양산까지.
도면·크기·수량을 보내주시면 빠르게 견적을 회신드립니다.
✉ marketing@aamkorea.co.kr
드론 동체를 통째로 출력하다
— 대형 SLS 프린터 Fuse X1, 한 번의 출력으로
한눈에 보기
이 드론 동체는 금형(사출)도, CNC 절삭도 아닙니다. 폼랩이 2026년 6월 공개한 대형 산업용 SLS 프린터 Fuse X1으로, 여러 조각을 붙이지 않고 거의 통째로 한 번에 뽑아낸 결과물입니다. 565mm에 달하는 세로 빌드 공간이 그것을 가능하게 했습니다.
혹시 이 드론, 어떻게 만들어졌는지 짐작이 가시나요? 사출 금형으로 찍어낸 것도, CNC로 깎아낸 것도 아닙니다. 동체 전체가 SLS 3D프린팅 한 번으로 완성되었습니다.
보통 큰 파트는 여러 조각으로 쪼개 출력한 뒤 접착·결합합니다. 하지만 이번 프로젝트의 핵심은 ‘쪼개지 않는 것’이었고, 그 열쇠가 바로 대형 빌드 공간을 갖춘 Fuse X1이었습니다. 설계부터 완성까지, 어떻게 ‘하늘을 나는 부품’이 되었는지 단계별로 살펴보겠습니다.
이번 출력에 쓴 장비는 폼랩(Formlabs)이 2026년 6월 공개한 대형 산업용 SLS 프린터 Fuse X1입니다. 무엇보다 565mm 세로 빌드 공간 덕분에, 드론 동체처럼 큰 파트를 조각내지 않고 한 번에 출력할 수 있다는 점이 핵심이었습니다.
Fuse X1 핵심 스펙
· 빌드 사이즈 330 × 330 × 565mm — 세로 565mm 대형 챔버
· 120W 레이저로 빠른 출력 속도
· Nylon 12, Nylon 12 GF(유리섬유 강화), TPU 90A 등 다양한 소재 지원
· 자동 분말 회수 시스템으로 후처리 시간 단축
· 실시간 공정 모니터링 (Print Intelligence)
먼저 3D 도면(CAD)을 준비하고, 챔버 공간에 부품을 최대한 촘촘하게 배치(네스팅)합니다. SLS는 서포트 없이 3차원 공간 전체를 활용할 수 있어, 큰 동체 파트와 자잘한 부품을 함께 채워 넣어 한 번의 출력으로 뽑아냅니다. 공간을 얼마나 알차게 쓰느냐가 곧 시간·비용 효율로 이어집니다.
분말을 얇게 깔고 → 레이저로 그 단면을 소결하고 → 다시 분말을 얇게 깔고. 이 과정을 수천 층 반복합니다. 서포트 없이도 형상이 분말 속에서 그대로 완성되는 것이 SLS의 특징입니다.
출력이 끝나면 파우더 케이크를 서서히 식힙니다. 급하게 냉각하면 변형(휘어짐)이 생길 수 있어, 안정적인 냉각이 최종 품질을 좌우합니다.
가장 극적인 순간입니다. 굳지 않은 분말을 Fuse Sift로 털어내면, 그 속에서 부품이 서서히 모습을 드러냅니다. 마치 발굴하듯 말이죠. 털어낸 분말은 회수해 재사용하기 때문에 소재 낭비도 적습니다.
여기에 표면 처리(샌딩·도색)와 조립을 거치면 실제로 비행 가능한 드론이 완성됩니다. 검은색으로 마감한 최종 결과물은 시제품 수준을 넘어, 기능성 부품으로도 손색이 없습니다.
· 서포트가 필요 없다 — 복잡한 형상도 자유롭게, 자국 없이 깔끔하게.
· 강하고 가벼운 나일론 소재 — 실제 비행에 투입되는 부품으로 적합.
· 대형 빌드 — 동체 같은 큰 파트를 쪼개지 않고 통째로.
· 소량 다품종에 유리 — 금형 없이 필요한 만큼, 다양한 형상으로.
· 분말 재사용 가능 — 소재 낭비를 줄여 경제적.
시제품 제작부터 기능성 부품, 소량 양산까지 — 금형에 투자하기 전에 SLS 3D프린팅으로 먼저 검증해보세요. 내 부품을 어떤 소재로, 어느 크기·수량으로 만들지 — 1분 만에 견적·납기를 확인해보실 수 있습니다.
예상 비용과 납기를 1분 만에 확인해드립니다
드론 동체·시제품·실사용 부품 출력 · 후처리 · 소량 양산까지.
도면·크기·수량을 보내주시면 빠르게 견적을 회신드립니다.