도입 사례 · SLS · 폼랩 Fuse X1
테슬라는 왜 Fuse X1을 도입했을까?
— 24시간 안에 대형 파트를 뽑아내는, 테슬라 기가 네바다의 SLS 3D프린팅
더블에이엠 (AAM Korea) | 2026.07.14 | 읽는 데 5분
한눈에 보기
테슬라 기가 네바다의 적층제조(AM) 부서는 매주 1~3만 개 부품을 24시간 안에 납품합니다. 기존 대형 SLS 장비로는 대형 파트를 잘라 붙여야 했지만, 폼랩 Fuse X1 도입 후엔 자르지 않고 통째로, 하루 만에 출력합니다. 핵심은 "더 크게, 더 빨리, 손이 덜 가게"입니다.
3D프린팅 도입을 고민할 때 가장 궁금한 건 "진짜 생산 현장에서 쓸 수 있느냐"입니다. 그 답을 보여주는 대표 사례가 테슬라 기가 네바다(Giga Nevada)의 적층제조 부서입니다.
이 팀은 폼랩의 대형 SLS 프린터 Fuse X1으로 시제품은 물론 생산 라인용 지그·치공구·공구까지 직접 출력합니다. 핵심은 "싸다"가 아니라 "대형 파트를 자르지 않고, 하루 만에, 사내에서"라는 점입니다.
👤 이런 분께 필요해요
· 지그·치공구·대형 파트를 짧은 납기로 만들어야 하는 생산기술 담당자
· 대형 SLS의 절단·접착·후처리 공수에 부담을 느끼는 제조 실무자
· 소수 인원으로 대량 출력을 운영해야 하는 현장 관리자
1 불가능한 마감을 지켜내는 것
"테슬라에서는 불가능한 마감을 정해놓고, 어떻게든 지켜냅니다. 그래서 3D프린팅의 짧은 리드타임은 전통 제조 방식 대비 엄청난 강점이에요."
— Cody Jepsen, 테슬라 기가 네바다 적층제조 엔지니어링 테크니션
테슬라는 네바다·캘리포니아·텍사스에 적층제조 팀을 두고 있고, 그중 네바다 기가팩토리의 3인 팀이 매주 1~3만 개 부품을 24시간 안에 납품합니다. 부품 납기 24시간, 장비 교체시간 최소화, 그리고 가동률 — 이 세 가지가 전부인 환경입니다.
2 Fuse X1은 바로 그 ‘크기’를 해결했다
24시간 안에 납품하려면, 기존 대형 SLS 장비는 Z높이 약 230mm(빌드 볼륨의 절반)까지만 써야 했습니다. 대형 파트는 여러 조각으로 잘라 도브테일을 붙여 출력하고, 출력 후엔 다시 접착·샌딩해야 했죠.
Fuse X1의 빌드 볼륨은 330 × 330 × 565mm로, Fuse 1+ 30W의 약 7.5배입니다. 565mm 높이의 파트를 24시간에 통째로 출력하니, 절단·도브테일·접착·샌딩 공정이 통째로 사라졌습니다. 유효 빌드 볼륨이 2배 이상이라 한 번에 더 많이 담고, 백로그와 납기는 짧아지고, 외주 의존도 줄었습니다. (외주는 사내 대비 느리고 최대 4배 비쌉니다.)
3 사례 1. 리워크 지그 — 145시간에서 24시간으로
리워크 지그는 부품을 규격 안으로 반복·정밀하게 조정하는 치공구입니다. 기존 방식은 대형 SLS 1대당 2개, 빌드 72시간 + 냉각 72시간에 접착·샌딩까지 필요했습니다. Fuse X1은 자르지 않고 한 번에 5개를 24시간에 출력합니다. 통짜 출력이라 충격강도·치수정확도가 올라가고 교체율은 낮아지며, 지그당 약 1시간의 수작업이 사라집니다.
| 구분 | 기존 대형 SLS 1대 | Fuse X1 1대 |
|---|
| 리워크 지그 수량 | 2개 | 5개 |
| 프린터 셋업 시간 | 45분 | 5분 |
| 출력 + 냉각 시간 | 144시간 | 48시간 |
| 조립 시간 | 지그당 ~25분 (총 ~50분) | 0분 (통짜 출력) |
| 총 소요 시간 | 145시간 35분 | 24시간 5분 |
※ Fuse X1은 단열 빌드 유닛 안에서 냉각되므로, 이전 빌드가 식는 동안 다음 작업을 바로 시작할 수 있습니다.
4 사례 2. 윈도우 랙·논마링 심 — 처리량 2배, 비용은 절반
✅ 윈도우 더니지 랙 — 처리량 2배
공장 간 운송 시 유리 여러 장을 팔레트에 고정하는 부품입니다. 기존엔 2조각으로 잘라 1빌드에 4개를 출력했지만, Fuse X1은 자르지 않고 1빌드에 8개를 뽑아 처리량이 2배가 됐습니다. 접착 공수도 사라져, 이틀 걸리던 작업이 하루로 줄었습니다.
✅ 논마링 심 — 사출 대신 3D프린팅
유리를 자국 없이 잡아주는 부품으로 월 1~2만 개가 필요합니다. 사출성형을 검토했지만 SLS 출력 단가가 오히려 경쟁력 있었고, Fuse X1의 높은 패킹 밀도로 다른 부품 사이 빈 공간에 채워 넣어 부품당 단가를 더 낮췄습니다. 결국 "사출로 넘어갈 이유"가 사라졌습니다.
5 사례 3. 시중 대형 장비들을 대체하다
한 대의 Fuse X1이 기존 대형 SLS 2~3대 몫을 해냅니다. 프린트 간 교체는 5~10분(기존 45분~1시간), 빌드 챔버 교체는 15분 이내. 기술자 교육은 하루면 충분합니다(기존엔 3~4개월). 사내 유지보수와 당일 부품 배송으로 가동률을 지키고, 1.3㎡의 작은 설치면적 덕분에 증설 없이도 늘어나는 수요에 대응합니다. 같은 양의 부품을, 더 적은 장비로, 더 적은 관리 부담으로 뽑아내는 셈입니다.
R&D를 넘어 생산 현장까지 — 테슬라처럼 24시간 납기와 대량 출력이 필요한 현장이라면, Fuse X1이 답이 될 수 있습니다. 우리 현장에 Fuse X1이 맞는지, 예상 비용·납기를 1분 만에 확인해보실 수 있습니다.
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테슬라는 왜 Fuse X1을 도입했을까?
— 24시간 안에 대형 파트를 뽑아내는, 테슬라 기가 네바다의 SLS 3D프린팅
한눈에 보기
테슬라 기가 네바다의 적층제조(AM) 부서는 매주 1~3만 개 부품을 24시간 안에 납품합니다. 기존 대형 SLS 장비로는 대형 파트를 잘라 붙여야 했지만, 폼랩 Fuse X1 도입 후엔 자르지 않고 통째로, 하루 만에 출력합니다. 핵심은 "더 크게, 더 빨리, 손이 덜 가게"입니다.
3D프린팅 도입을 고민할 때 가장 궁금한 건 "진짜 생산 현장에서 쓸 수 있느냐"입니다. 그 답을 보여주는 대표 사례가 테슬라 기가 네바다(Giga Nevada)의 적층제조 부서입니다.
이 팀은 폼랩의 대형 SLS 프린터 Fuse X1으로 시제품은 물론 생산 라인용 지그·치공구·공구까지 직접 출력합니다. 핵심은 "싸다"가 아니라 "대형 파트를 자르지 않고, 하루 만에, 사내에서"라는 점입니다.
👤 이런 분께 필요해요
· 지그·치공구·대형 파트를 짧은 납기로 만들어야 하는 생산기술 담당자
· 대형 SLS의 절단·접착·후처리 공수에 부담을 느끼는 제조 실무자
· 소수 인원으로 대량 출력을 운영해야 하는 현장 관리자
"테슬라에서는 불가능한 마감을 정해놓고, 어떻게든 지켜냅니다. 그래서 3D프린팅의 짧은 리드타임은 전통 제조 방식 대비 엄청난 강점이에요."
— Cody Jepsen, 테슬라 기가 네바다 적층제조 엔지니어링 테크니션
테슬라는 네바다·캘리포니아·텍사스에 적층제조 팀을 두고 있고, 그중 네바다 기가팩토리의 3인 팀이 매주 1~3만 개 부품을 24시간 안에 납품합니다. 부품 납기 24시간, 장비 교체시간 최소화, 그리고 가동률 — 이 세 가지가 전부인 환경입니다.
24시간 안에 납품하려면, 기존 대형 SLS 장비는 Z높이 약 230mm(빌드 볼륨의 절반)까지만 써야 했습니다. 대형 파트는 여러 조각으로 잘라 도브테일을 붙여 출력하고, 출력 후엔 다시 접착·샌딩해야 했죠.
Fuse X1의 빌드 볼륨은 330 × 330 × 565mm로, Fuse 1+ 30W의 약 7.5배입니다. 565mm 높이의 파트를 24시간에 통째로 출력하니, 절단·도브테일·접착·샌딩 공정이 통째로 사라졌습니다. 유효 빌드 볼륨이 2배 이상이라 한 번에 더 많이 담고, 백로그와 납기는 짧아지고, 외주 의존도 줄었습니다. (외주는 사내 대비 느리고 최대 4배 비쌉니다.)
리워크 지그는 부품을 규격 안으로 반복·정밀하게 조정하는 치공구입니다. 기존 방식은 대형 SLS 1대당 2개, 빌드 72시간 + 냉각 72시간에 접착·샌딩까지 필요했습니다. Fuse X1은 자르지 않고 한 번에 5개를 24시간에 출력합니다. 통짜 출력이라 충격강도·치수정확도가 올라가고 교체율은 낮아지며, 지그당 약 1시간의 수작업이 사라집니다.
※ Fuse X1은 단열 빌드 유닛 안에서 냉각되므로, 이전 빌드가 식는 동안 다음 작업을 바로 시작할 수 있습니다.
✅ 윈도우 더니지 랙 — 처리량 2배
공장 간 운송 시 유리 여러 장을 팔레트에 고정하는 부품입니다. 기존엔 2조각으로 잘라 1빌드에 4개를 출력했지만, Fuse X1은 자르지 않고 1빌드에 8개를 뽑아 처리량이 2배가 됐습니다. 접착 공수도 사라져, 이틀 걸리던 작업이 하루로 줄었습니다.
✅ 논마링 심 — 사출 대신 3D프린팅
유리를 자국 없이 잡아주는 부품으로 월 1~2만 개가 필요합니다. 사출성형을 검토했지만 SLS 출력 단가가 오히려 경쟁력 있었고, Fuse X1의 높은 패킹 밀도로 다른 부품 사이 빈 공간에 채워 넣어 부품당 단가를 더 낮췄습니다. 결국 "사출로 넘어갈 이유"가 사라졌습니다.
한 대의 Fuse X1이 기존 대형 SLS 2~3대 몫을 해냅니다. 프린트 간 교체는 5~10분(기존 45분~1시간), 빌드 챔버 교체는 15분 이내. 기술자 교육은 하루면 충분합니다(기존엔 3~4개월). 사내 유지보수와 당일 부품 배송으로 가동률을 지키고, 1.3㎡의 작은 설치면적 덕분에 증설 없이도 늘어나는 수요에 대응합니다. 같은 양의 부품을, 더 적은 장비로, 더 적은 관리 부담으로 뽑아내는 셈입니다.
R&D를 넘어 생산 현장까지 — 테슬라처럼 24시간 납기와 대량 출력이 필요한 현장이라면, Fuse X1이 답이 될 수 있습니다. 우리 현장에 Fuse X1이 맞는지, 예상 비용·납기를 1분 만에 확인해보실 수 있습니다.
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SLS·대형 파트 출력 · 지그·치공구 · 양산 현장 적용용 제작까지.
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