1️⃣ 만드로 : Fuse 맞춤형 전자의수 제작
3D 프린팅 전자의수 개발·판매사 만드로는 초기에는 3D 프린터 플랫폼 회사로 시작했습니다. 하지만 2015년, 양손을 잃은 한 사용자의 사연을 접하며 전자의수 개발로 사업 방향을 전환했습니다. 처음에는 재능기부로 시작했지만, 더 많은 사람을 돕기 위해서는 제품을 사업화해야 한다는 결론에 도달했습니다. 이후 합리적인 가격의 전자의수를 만들겠다는 목표 아래 창업을 본격화하게 되었습니다.
2️⃣기존의 한계 : 기술적 제약과 높은 초기 비용
기존 전자의수 제작에 사용되던 FDM 방식은 정밀도가 낮아 복잡한 내부 구조 구현이 어려웠고, 단단한 서포트를 제거하는 과정에서 부상 위험과 생산성 저하가 발생했습니다. 또한, DLP 방식은 내구성이 약해 쉽게 파손되는 문제가 있었으며, 대안이었던 산업용 SLS 프린터는 1억 원이 넘는 고가여서 도입에 큰 장벽이 있었습니다.
3️⃣ 솔루션 : Fuse 1 소재 도입 전/후 비교
만드로가 제작하는 전자의수는 내부 정밀도 약 0.05mm 수준이 요구되며, 복잡한 구조물이 조립되어야 하기 때문에 SLS 방식이 가장 적합했습니다.
| 구분 | 기존방식 (FDM/DLP) | 폼랩 Fuse 1 (SLS) | 성과 |
| 제작 정밀도 | 서포트 필수 정밀도 낮음
| 0.05mm 고정밀 표현
| 복잡한 내부 골격 원스톱 제작
|
| 소재 기능성 | 강도 부족 또는 변형 발생
| Nylon 12 & TPU 90A 활용
| 딱딱한 골격과 부드러운 외형 동시 구현
|
| 생산 효율상 | 소량 생산 후처리 위험
| 40~50개 부품 일괄 출력
| 제작 주기 6시간 (출력3+쿨링3) 단축
|
4️⃣ 정리
- Fuse 1 + Nylon 12 = 손가락 골격 등 강도와 탄성이 필요한 부품 제작
- Fuse 1 + 30W + TPU 90A = 손바닥 및 착용부 등 부드럽고 유연한 부분 제작
합리적인 가격대의 폼랩 Fuse 1 도입을 통해 초기 투자 부담을 줄이면서도 산업용급 정밀도를 확보했습니다. 특히 서포트가 없는 SLS 방식의 특성과 자동화된 후처리 장비(Fuse Sift)를 통해 공정 안전성을 높였으며, 다양한 기능성 소재를 적재적소에 활용함으로써 환자 개별 맞춤형 전자의수의 양산 체제를 성공적으로 구축했습니다.
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1️⃣ 만드로 : Fuse 맞춤형 전자의수 제작
3D 프린팅 전자의수 개발·판매사 만드로는 초기에는 3D 프린터 플랫폼 회사로 시작했습니다. 하지만 2015년, 양손을 잃은 한 사용자의 사연을 접하며 전자의수 개발로 사업 방향을 전환했습니다. 처음에는 재능기부로 시작했지만, 더 많은 사람을 돕기 위해서는 제품을 사업화해야 한다는 결론에 도달했습니다. 이후 합리적인 가격의 전자의수를 만들겠다는 목표 아래 창업을 본격화하게 되었습니다.
2️⃣기존의 한계 : 기술적 제약과 높은 초기 비용
기존 전자의수 제작에 사용되던 FDM 방식은 정밀도가 낮아 복잡한 내부 구조 구현이 어려웠고, 단단한 서포트를 제거하는 과정에서 부상 위험과 생산성 저하가 발생했습니다. 또한, DLP 방식은 내구성이 약해 쉽게 파손되는 문제가 있었으며, 대안이었던 산업용 SLS 프린터는 1억 원이 넘는 고가여서 도입에 큰 장벽이 있었습니다.
3️⃣ 솔루션 : Fuse 1 소재 도입 전/후 비교
만드로가 제작하는 전자의수는 내부 정밀도 약 0.05mm 수준이 요구되며, 복잡한 구조물이 조립되어야 하기 때문에 SLS 방식이 가장 적합했습니다.
4️⃣ 정리
합리적인 가격대의 폼랩 Fuse 1 도입을 통해 초기 투자 부담을 줄이면서도 산업용급 정밀도를 확보했습니다. 특히 서포트가 없는 SLS 방식의 특성과 자동화된 후처리 장비(Fuse Sift)를 통해 공정 안전성을 높였으며, 다양한 기능성 소재를 적재적소에 활용함으로써 환자 개별 맞춤형 전자의수의 양산 체제를 성공적으로 구축했습니다.
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