1️⃣ 제작 배경
BMW는 자동차 조립 및 테스트 과정 중, 특히 범퍼 서포트(Bumper supports)를 조립·검사할 때 쓰이는 고정 지그(fixture)를 기존에 가공 알루미늄(Aluminium) 방식으로 제작해 왔습니다
요구사항 | · 지그가 무겁고, 작업자가 수동으로 들고 작업해야 하는 경우
· 작업자 체력 부담 및 인체공학적 불편함
· 가공 방식은 제작 리드타임이 길고 비용도 상대적으로 높음
· 지그 설계 복잡도가 높아지면서 알루미늄 방식만으로 대응이 어려워짐
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2️⃣ 해결책
위 지그는 차량 뒷면의 로고 엠블럼을 부착하는데 사용됩니다.
주요 변화
포인트 | · 기존 알루미늄 대신 FDM 방식 적용
· 적층 제조에 맞게 설계(DFAM)
· 메탈 방식으로 구현 어려웠던 복잡한 구조 지그에 반영
· 열가소성(ABS-M30) 플라스틱 사용
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3️⃣ 결과
변화 결과를 수치화하면 아래와 같습니다.
| 항목 | 기존 방식 | 3D 프린팅 지그 | 개선 효과 |
| 제작 방식 | CNC가공 | FDM 3D 프린팅 | 약 85% 단축 |
| 재질 | 알루미늄 | ABS-M30 열가소성 수지 | 약 80% 경량 |
| 비용 | 약 420달러 | 약 176달러 | -58% 절감 |
| 제작 기간 | 18일 | 1.5일 | -92% 단축 |
| 지그 무게 | 약 6.5kg | 약 1.8kg | -72% 경량화 |
| 총 평가 | 비용·시간 부담 큼 | 빠르고 경제적 | 생산성 + 정확도 향상 |
1️⃣ 제작 배경
BMW는 자동차 조립 및 테스트 과정 중, 특히 범퍼 서포트(Bumper supports)를 조립·검사할 때 쓰이는 고정 지그(fixture)를 기존에 가공 알루미늄(Aluminium) 방식으로 제작해 왔습니다
· 작업자 체력 부담 및 인체공학적 불편함
· 가공 방식은 제작 리드타임이 길고 비용도 상대적으로 높음
· 지그 설계 복잡도가 높아지면서 알루미늄 방식만으로 대응이 어려워짐
2️⃣ 해결책
포인트
· 적층 제조에 맞게 설계(DFAM)
· 메탈 방식으로 구현 어려웠던 복잡한 구조 지그에 반영
· 열가소성(ABS-M30) 플라스틱 사용
3️⃣ 결과